鄂州钢棒无损检测无损检测有限公司

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   棒材缺陷自动检测系统对于提高产品的质量,降低劳动强度和减少工业应用事故具有十分重要的意义.本文结合钢棒自动探伤,系统地研究了采用漏磁检测法检测钢棒横向裂纹时的相关问题和旋转检测中信号的无线传输方法. 经过对国内外棒材无损检测方法和系统的研究现状及实现方法的分析,根据现场棒材缺陷的实际情况和检测要求,确定了采用具有速度快,灵敏度高等优点的漏磁检测方法和系统整体设计及布置方案.经过实验对棒材横向缺陷漏磁检测中的关键问题进行了研究,如不同规格钢棒的较佳磁化点,横向裂纹检测的灵敏度极限以及端部效应等,应用小波分析的多分辨率特性,对端部检测信号进行了有效滤波和信号提取.为了从旋转探头中传输出信号,首先将供电电源电磁耦合进入探头中,设计磁路合理,提高了能量传送的效率.其次采用红外无线传输的方式,经过压频转换将信号离散化后进行红外发射和接收,再由频压转换还原出原始信号,提高了信号传输的可靠性和稳定性. 在实验研究的基础上,开发出钢棒漏磁系统,对机械结构设计和电气控制设计分别进行了改进.现场使用表明,系统运行良好,动作可靠。
传统的钢棒涡流探伤有二种方式，一种是穿过式涡流检测，另一种是旋转点探头式涡流检测。穿过式检测线圈的涡流探伤设备虽然构成比较简单，但由于它一次检测钢棒的整个圆周，覆盖面积较大，所以检测灵敏度较低，特别是对于轴向裂纹的检测灵敏度低；而旋转点探头式的涡流探伤需要使用结构复杂的旋转头装置，制造成本较高，而且点式探头沿钢棒做周向扫查，对轴向裂纹敏感，对周向裂纹不敏感。除此之外，采用探头旋转的涡流探伤，由于旋转头与被检钢棒很难做到**的同心，所以提离效应的影响是不可避免的，这就需要采用提离补偿手段。提离补偿增加了涡流检测设备的制造成本，且即便如此，也很难彻底消除提离效应对涡流探伤的影响。

涡流探伤局限性：
1、不适用于形状复杂的零件,而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，对表面下较深部位的缺陷检测困难。
2、检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。除检测项目外，试件材料的其它因素一般也会引起输出的变化，成为干扰信号。
3、难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。
4、不能用于非导电材料。

钢结构无损检测的方法及优缺点

一、射线检测(RT)

射线探伤检测技术是通过检测物体时的强度增减，来确定结构的缺陷问题，通过常用的x射线和γ射线来确定物体厚度的变化及缺陷情况的图像，以此来对缺陷尺寸、形状、数量进行评价。

射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线强度也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。这种技术较大的优势就是检测结果一目了然，*性记录，较大的缺点就是辐射大，对人体健康有危害。

二、超声波检测(UT)

超声无损检测技术是通过超声波在缺陷中的产生的声时、振幅、波形的变化，来确定焊缝的缺陷。

超声波检测适用于金属、非金属和复合材料等多种试件的无损检测;可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件;而且缺陷定位较准确，对面积型缺陷的检出率较高，灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷。并且成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。缺点就是检测结果没有射线探伤直观。

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